О герметике
Данная статья не является детальным исследованием всех имеющихся на рынке стеклопакетных герметиков - для этого потребовалось бы гораздо больше места и времени, но имеет перед собой цель практически разобраться в некоторых важных аспектах. Мы надеемся, что настоящая статья будет полезна и понятна как техническому персоналу, так и управляющему звену, и, что самое важное - конечному потребителю.
Экскурс в историю
Как известно, первый патент на стеклопакет был получен в США в 1865 году Томасом Стетсоном (Thomas Stetson) на изделие из 2 стекол и герметиком между ними, далее c 1930 года американский инженер К.Д. Хейвен (C.D. Haven) решил задачу склейки металлического полдюймового спейсора и стекла герметиком и тем самым поставил изобретение на коммерческие рельсы для использования как новый строительный материал под названием и одноименной маркой и брендом "Thermopane", а массовому промышленному изготовлению стеклопакетов и пластиковых окон мир обязан немецким домохозяйкам, уставшим раскручивать рамы для их мытья и скоблить деревянные рамы для их окраски. В наши отечественные ГОСТы и приходящие им на смену Технические Регламенты были взяты передовые идеи и опыт европейских стран, с учетом отечественных климатических и реальных условий. Так, уже в вошедшем в силу в 2001 году ГОСТе 24866-99 "Стеклопакеты клееные строительного назначения. Технические условия", а также в пришедшем ему на смену в вошедшем в силу в 2016 году ГОСТе 24866-2014 "Стеклопакеты клееные. Технические условия" для производства стеклопакетов жестко предписана двухстадийная герметизация с применением в качестве первичного герметизирующего слоя нетвердеющего полиизобутиленового герметика (бутила), для второго герметизирующего слоя - полисульфидного (тиоколового), полиуретанового или силиконового герметика.
О технологии двухстадийной герметизации стеклопакета
Первичная герметизация. Главная цель первичногой герметизации – обеспечение паро-, газо-, влагонепроницаемости, т.е. полной герметичности замкнутого межстекольного пространства. Для нанесения первичного бутилового герметика в расплавленном состоянии применяются экструдеры нанесения бутила (бутиловые экструдеры). Обладая хорошими пластичными свойствами в разогретом до температуры 110-120°C состоянии и отличной адгдезией к стеклу, алюминию, стали, бутил при последующем прессовании в прессе стеклопакетной линии заполняет все микронеровности между стеклом, дистанционной рамочкой и соединительными элементами, образуя единый герметичный контур. Правильно собранный стеклопакет уже на данной стадии первичной герметизации должен быть полностью герметичным, и при опускании в воду не должен давать признаков течи.
Вторичная герметизация. Главная задача вторичной герметизации: придание механических прочностных характеристик стеклопакету. Наиболее широко в промышенных масштабах применяются в качестве герметиков 2-компонентные полисульфиды (тиоколы), полиуретаны и силиконы, для дозировки, смешения и нанесения которых используются экструдеры вторичной герметизации.
Пожалел алтын - потерял полтину. Или не вошедшее в межгосударственные стандарты (ГОСТы)
Попытки сэкономить на первичной гостированной герметизации промышленным способом - бутиловым экструдером - привели к появлению различных заменителей-суррогатов, как то: бутиловый шнур или бутиловая лента, липкие ленты либо дистанционная рамочка с заранее нанесенном на нее бутиловым слоем. Эти способы де-факто вне закона и не рекомендуются по ряду причин:
- первичная герметизация не способна выполнить свою главную функцию - обеспечить герметичность стеклопакета;
- низкая производительность;
- наряду с низкой стоимостью оборудования повышенная стоимость комплектующих: бутиловый шнур, дистанция с заранее нанесенном бутиловым слоем и пр.
Даже при промышленном нанесении расплавленного полиизобутилена одновременно на обе стороны дистанционной рамочки не всегда удается выполнить работу качественно: это крайне затруднительно при сборке алюминиевой дистанционной рамочки на уголках. ГОСТом предписано непрерывное заполнение бутиловым герметиком по всему периметру. При гнутой рамочке без уголков это достигается легко, но при рамочке резаной и собранной на пластиковых уголках (не говоря уже о суррогатных рамочках и лентах с нанесенных на ни бутилом), выполнить это может не каждый. На эти соединительные пластиковые уголки нет никаких норм и не производит их разве что ленивый. Ширина дистанционной рамочки в месте стыковки рамочки и уголка стеклопакета и ширина самой дистанционной рамочки - это извечная тема для дискуссии. Оператору, наносящему первичный бутиловый герметик, предписано как следует заделывать эти уголки с боков и извне так, чтобы обеспечить непрерывный герметичный контур. Но так как сделать это непросто, т.к. это упирается в знания, настройки экструдера, опыт и время, де-факто этим попросту мало кто себя обременяет и выдает на-гора ту продукцию, которую может, т.е. по сути брак. Поэтому в последнем ГОСТе пока еще как рекомендация прописано использование рамочек без уголков, т.е. собранных с помощью гнутьевой машины на линейных соединителях, либо применять рамки с терморазрывом.
Рассмотрите внимательно углы уже загерметизированного стеклопакета на предмет непрерывности и толщины первичного бутилового и вторичного герметиков, на наличие отслоений, пузырьков, "провалов", изменений цвета, отпечатков пальцев (по технологии работа должна проводиться в специальных перчатках) и пр. изъянов - все вышеперечисленное, к сожалению - никуда не годная продукция. Визуальный осмотр этого маленького уголка стеклопакета расскажет о конкретной фирме-производителе с технической и экономической точки зрения больше, чем можно почерпнуть из рассказов менеджеров, красочных рекламных брошюр, сайта и др. источников.
| Неправильная первичная герметизация | Неправильная первичная герметизация | Идеальная первичная герметизация | Спорная первичная герметизация |
 |
 |
 |
 |
| Хорошая герметизация, однокамерный стеклопакет |
Отличная герметизация, двухкамерный стеклопакет |
Отличная герметизация, 4-камерный стеклопакет, дистанционная рамка с терморазрывом Super Spacer с бутилом |
Отличная герметизация, двухкамерный стеклопакет, дистанционная рамка с терморазрывом Super Spacer с бутилом |
 |
 |
 |
 |
| Отличная герметизация, трехкамерный стеклопакет, дистанционная рамка с терморазрывом SWISSPACER Ultimate собрана сваркой ультразвуком |
Отличная герметизация, декоративный стеклопакет, дистанционная рамка с терморазрывом Super Spacer |
Контроль герметизирующих слоев | Производственный контроль, тесты: бабочка, мраморный, на адгезию |
 |
 |
 |
 |
Попытки сэкономить на вторичной гостированной герметизации с помощью однокомпонентного хот-мелта в наших широтах не приводят ни к чему хорошему, т.к. хотмелты являются однокомпонентными термореактивными составами, т.е. при повышенных температурах они текут, при пониженных - трескаются. Так ведет их ближайщий строительный родственник - дорожный битум. Технологии герметизации хотмелтами были широко распространены в Европе в 70-е и начале 80-х годов прошлого столетия, производители выпускают и сейчас оборудование для этого, но климатические условия применения конечного продукта у нас - другие. Этот способ как и сам хотмелт у нас де-факто вне закона и не рекомендуются по ряду причин:
- ввиду обратимости размягчения под действием солнца и тепла и застывания и образования трещин на холоде и потере эластичных свойств он не способен выполнить свою главную функцию - обеспечить механическую прочность и целостность стеклопакета;
- наряду с низкой стоимостью простого оборудования повышенная стоимость запасных частей: термошлангов и термопистолета.
К преимуществам можно отнести возможность повторно использовать в производстве технологические отходы хотмелтов и малый срок застывания нанесенного герметика (несколько минут). Но эти преимущества меркнут в недостатках. Иногда наблюдается даже частичное стекание разогретого хотмелта вниз стеклопакета. При значительном охлаждении хотмелт твердеет, утрачивает эластичные свойства, даёт трещины. Ветровое воздействие приводит к отрыву стекла от пластичной массы. Кроме того, влага (конденсат) замерзает в микротрещинах, лёд рвёт эти трещины, в трещины проникает загрязнение. Многократное повторение процесса приводит к разрушению как герметика, так и стеклопакета и всей светопрозрачной конструкции в целом. В нашей климатической зоне как раз много таких "переходов через ноль", вследствие чего ГОСТом в качестве вторичных герметиков предписаны только полисульфид (тиокол), полиуретан, силикон.
Конечно, можно надеяться на русское "авось" и приобретать не отвечающие требованиям ГОСТов стеклопакеты либо герметик для их изготовления по самостоятельно написанными этими же самыми производителями ТУ (техниеским условиям), но нужно ли это, когда на рынке присутствуют и другие производители опробованной временем, качественной и уже гостированной и сертифицированной продукции по соизмеримой либо той же самой цене?
Состояние и тенденции рынка стеклопаекетных герметиков
Если с первичным полиизобутиленовым недорогим герметиком все однозначно и понятно, то вторичные герметики заслуживают отдельного внимания. Итак, это двухкомпонентные стеклопакетные полисульфид (он же тиокол), полиуретан, силикон.
Стеклопакетный (структурный) силикон устойчив к УФ излучению и погодным условиям, огнестоек, самый долговечный из всех трех, обладает прекрасными эластичными и усиленными прочностными характеристиками. Т.к. он самый дорогой из всей тройки, поэтому применяется только для структурного остекления, где полностью или частично принимает на себя механическую нагрузку и передает ее на элементы здания. Доля рынка в общей массе как в России, так в Европе: около 1,5 %.
Полиуретаны по сравнению с полисульфидами более требовательны к точному соотношению компонентов, к культуре производства в целом, более частому проведению регламентных работ на оборудовании и неукоснительному поддержанию оборудования в безупречном техническом состоянии. Иначе в стеклопакете смесь не застынет никогда, либо внутри станка застынет как резина или как камень - зависит от марки полиуретана и времени. В последнем случае даже при долгом простое экструдера без работы полстанка запросто может пойти в утиль. Последующие ремонт или переоборудование очень дорогостоящие. Весомым преимуществом применения полиуретанов была их цена, но с появлением недорогих полисульфидов доля полиуретанов в общей массе упала до 1% в России, до 5% в Европе и продалжает снижаться.
Около 80% рынка занимают двухкомпонентные полисульфиды. У них отличные физико-механические свойства, они прощают огрешности в дозировке (обычно 1:10 по объему), просты в применении и недороги.
Давно прошли те времена становления стеклопакетного ранка 90-х, когда на рынке вторичных герметиков господствавали в основном 3 европейских бренда и их полисульфидная продукция безупречного качества:- Kömmerling GD 116, Naftotherm M 82, PS 200 (Kömmerling Chemische Fabrik GmbH, Германия)
- Teroson / Terostat-998 R (Henkel-Teroson GmbH, Германия),
- Fenzi Thiover (Fenzi SpA, Италия).
И если первые 2 немецких производителя ушли с рынка СНГ, то итальянский брэнд нарастил свое присутствие, прикупив польский Kadmar и наладив производство в России. Наряду с ним в настоящее время русскоговорящий рынок делят латвийский TENAX; отечественные ADITEC, SAZI, BYSTRONG, TIOMER, Polikad M, SEALQUEST, THIOSTEK, Poly-S, NEDEX, белорусский Тигерм и некоторые другие.
Оборудование для дозирования, смешения и нанесения стеклопакетных герметиков в зависимости от типа герметика выбирается заблаговременно. Нет такого экструдера или робота вторичной герметизации, который бы с утра работал на полисульфиде, днем на полиуретане, а вечером - на силиконе. Недопустимо использовать экструдер для одного типа герметика с дгугим и наоборот. Решение, с каким герметиком необходимо работать, принимается заранее.
В каждой бочке меда есть ложка дегтя, но в бочке дегтя меда не найдешь!
Рассмотрим ситуацию с самыми массовыми и ходовыми сегодня на рынке полисульфидами в виде вопросов и ответов. По мере возникновения новых интересных тем нам будет проще добавлять их в эту статью в текущем режиме.
Заранее оговорюсь, мы не являемся производителями никаких герметиков и экструдеров, соответственно не получаем дивидендов от их продаж, и тем самым дорожим своей независимостью и независимой точкой зрения. Наше мнение основывается только на накопленном с 2000 г. собственном опыте в стекольной индустрии и кооперацией с нашими уважаемыми клиентами, поставщиками и изготовителями, институтами и профессиональными организациями из разных стран.
Какой вторичный герметик лучше выбрать?
Если речь не идет о проекте со структурным остеклением, то полисульфид проще в условиях стеклопакетного производства по отношению к силикону и полиуретану, дешевле силикона. Какой полисульфид лучше выбрать: вопрос более деликатный, выбирать следует тот, который отвечает межгосударственным стандартам.
В соответствии с ГОСТ 24866-2014 "применяемые герметики должны соответствовать требованиям ГОСТ 32998.4 по показателям, указанным в ГОСТ 32998.6 для каждого герметизирующего слоя, и иметь адгезионную способность к стеклу и дистанционной рамке и прочность, обеспечивающие требуемые характеристики стеклопакетов в рабочем диапазоне температур. Применяемые герметики должны быть совместимы между собой и с герметиками, применяемыми при установке стеклопакетов в строительные конструкции. Не допускается взаимное проникновение герметиков и химические реакции между ними."
Как удешевить себестоимость стеклопакета?
Значимых ценообразующих составляющих в стеклопакете всего два: это стекло и вторичный герметик, отсюда очевидны и два пути решения этого вопроса. С начала 90-х до конца "нулевых" годов в России никаких строительных материалов не хватало и они импортировались, в т.ч. стекло и стеклопакетные герметики; сейчас ситуация кардинально изменилась: и стекло и вторичные герметики производятся уже в России в том числе. Только для производства флоат-стекла требуются значительные инвестиции и это позволили себе известные международные корпорации-производители стекла, поэтому осуществляется должный контроль качества, цена на него более-менее стабильна и стекло в том числе уходит и на экспорт в Европу. В случае со стеклопакетными герметиками их изготовление освоили в основном отечественные производители, по принципу "хотели, как лучше, получилось, как всегда", а именно: по сравнению с европейскими брендами цена упала вдвое и ниже, о качестве только говорить и осталось. Что же произошло?
Основная значимая ценообразующая составляющая стеклопакетного полисульфида (более 80%) - это цена его исходного сырья, где в свою очередь доля компонента "А" составляет более 60%. Остальное - производственные и транспортные затраты, трудовые затраты, затраты на послепродажное обслуживание и лабораторные исследования. Очевиден и путь решения этой "задачи" - экономия на сырье. Парадокс заключается однако в том, что качественного и одновременно дешевого сырья не существует, поэтому экономия на качестве полимера ведет к сознательному ухудшению качества герметика. Последствия не всегда очевидны сразу, но всегда неотвратимы. На рынке появляются новые термины ранее неизвестных бюджетных "полисульфидов": тиоколоподобный, модифицированный, полисульфидсодержащий продукт и т.д. Последствия применения герметиков сомнительного происхождения с отсутствием контроля качества:
- повышенный риск химической несовместимости компонентов в стеклопакете,
- вред здоровью человека и окружающей среде,
- отсутствие адгезии к стеклу и дистанционной рамочке,
- слабые механические свойства,
- пониженная долговечность,
- повышенные затраты на эксплуатацию и ремонт оборудования,
- затраты на претензии и рекламации,
- репутационные издержки.
Для конечного потребителя стеклопакета с таким герметиком утрата его эксплуатационных свойств явлеятся лишь вопросом времени, которое не превысит 5-летний гарантийный срок службы изделия.
Для производственников работа на таком герметике связана с ускоренным износом оборудования ввиду повышенного содержания абразивных и твердых частиц, а также с рекомендацией осуществлять регулярную промывку конечной смесительной части промывочным насосом и полной разборкой и чисткой конечной смесительной части не реже 1 раза в неделю, по аналогии работы с полиуретаном и силиконом.
Какие виды испытаний существуют для вторичных герметиков? Кто их должен проводить, нужно ли их протоколировать и сколько времени хранить протоколы испытаний и образцы?
Проанализировав актуальные межгосударственные стандарты (ГОСТы) и дополнив их менеджментом качества при работе со структурным остеклением, мы свели виды испытаний со вторичным стеклопакетным герметиком в общую таблицу. Эти испытания проводятся непосредственно на производстве, результаты протоколируются и хранятся.
| № | Тип испытания двухкомпонентных герметиков | Источник | Частота | Количество образцов | Запись в журнале контроля качества |
| 1 | Контроль герметизирующих слоев, размеры, превышение абсолютного предела | ГОСТ 24866-2014 п.7.9 и 4.12, ГОСТ 32557 разделы 15 и 20 | Выборочно, в соответствии с рекомендациями ГОСТ 24866-2014 Таблица А.1, производственный контроль | Выборочно, в соответствии с рекомендациями ГОСТ 24866-2014 Таблица А.1 | Да |
| 2 | Определение герметичности стеклопакета | ГОСТ 24866-2014 п.7.10 или Приложение Б | При проведении квалификационных, типовых, сертификационных, периодических, исследовательских и других видах испытаний | 1 | Да |
| 3 | Адгезия к стеклу и к дистанционной рамке вторичного герметика (кроме герметиков для структурного остекления) | Испытание на адгезию, ГОСТ 32998.6-2014, пункт F.3 | Каждая партия герметика, входной контроль; ежедневно | 2 | Да |
| 4 | Адгезия к стеклу вторичного герметика (герметики для структурного остекления) | Испытание на разрыв по ГОСТ 32998.4 | Каждая партия герметика, входной контроль; ежедневно | 2 | Да |
| 5 | Твердость вторичного герметика, по Шору А³ | ГОСТ 32998.6-2014, Приложение Е | Каждая партия герметика, входной контроль-обычно через 24 часа | 2 | Да |
| 6 | Непрерывность внутреннего герметизирующего слоя, непрерывность герметика в углах, изменение профиля герметика, загрязнения в области склеивания | ГОСТ 32998.6-2014, ГОСТ 24866-2014 | Непрерывно, производственный контроль | - | Нет |
| 7 | Адгезия вторичного герметика (кроме герметиков для структурного остекления) | Испытание на адгезию, ГОСТ 32998.6-2014, Приложение F (если возможно испытание "бабочка" со стеклами по ГОСТ 32998.6-2014, пункт F.4.2.) | В смену или на каждую партию, производственный контроль | 1 | Да |
| 8 | Адгезия вторичного герметика (герметики для структурного остекления) | Испытание на разрыв по ГОСТ 32998.4 | В соответствии с технологическими указаниями по герметизации от производителя герметика, производственный контроль | 2 | Да |
| 9 | Пропорции смешивания вторичного герметика (контроль соотношения компонентов) | ГОСТ 32998.6-2014, инструкции на оборудование и герметик | При вводе в эксплуатацию оборудования, после ремонта, при переходе на другой герметик, после длительного простоя, производственный контроль | Рекомендуется 2-3 | Да |
| 10 | Тщательность смешивания вторичного герметика | ГОСТ 32998.6-2014, Приложение D | В смену, производственный контроль | 1 | Нет |
| 11 | Воздушные включения, на предмет их отсутствия | ГОСТ 32998.6-2014 | Не регламентировано, производственный контроль | Не регламентировано | Да |
| 12 | Твердость вторичного герметика | ГОСТ 32998.6-2014, Приложение Е | Производственный контроль | 2 | Да |
| 13 | Загрязняющие вещества, на предмет их отсутствия | ГОСТ 32998.6-2014 | Каждая упаковка, производственный контроль | Каждая упаковка | Нет |
| 14 | Змейка | Технология и контроль качества при изготовлении стеклопакетов | При вводе в эксплуатацию оборудования, после ремонта, при переходе на другой герметик, после длительного простоя, в начале рабочей смены | 1 | Нет |
| 15 | Тест на стекле (стеклянный тест, мраморный тест)¹ | Контроль качества изготовления структурных стеклопакетов, Dow Corning, Sika | После каждого запуска экструдера, после каждой рабочей смены, при диагностике (Dow Corning); ежедневно перед началом работы, при смене бочки (Sika) | 1 | Да |
| 16 | Тест "бабочка" ¹,³ на листе плотной бумаги | Контроль качества изготовления структурных стеклопакетов, Dow Corning, Sika, GE | После каждого запуска экструдера, после каждой рабочей смены, при диагностике (Dow Corning); ежедневно перед началом работы, при смене бочки (Sika); после каждого запуска экструдера (GE) | 1 | Да |
| 17 | Тест на время схватывания | Контроль качества изготовления структурных стеклопакетов, Dow Corning, Sika, GE | После каждого запуска экструдера, после каждой рабочей смены, при диагностике (Dow Corning); ежедневно перед началом работы, при смене бочки (Sika); ежедневно перед началом работы (GE) | 1 | Да |
| 18 | Тест на соотношение компонентов смеси | Контроль качества изготовления структурных стеклопакетов, Dow Corning, Sika, GE | При диагностике (Dow Corning); еженедельно (Sika); ежедневно (GE) | 1 | Да |
| 19 | Тест на адгезию и отрыв (сдирание, тест-гусеница, Raupenschälprüfung, peeltest) | Контроль качества изготовления структурных стеклопакетов, Dow Corning, Sika, GE | После каждого запуска экструдера, после каждой смены бочки, после каждой смены подложки-обычно через 24 часа (Dow Corning); ежедневно (Sika) | 1 | Да |
| 20 | Тест Н-образных образцов (тест на адгезионную прочность на разрыв)² | Контроль качества изготовления структурных стеклопакетов, Dow Corning, GE | После каждого запуска экструдера, после каждой смены бочки, после каждой смены подложки (Dow Corning) | 2 | Да |
| 21 | Тест с выемкой стекла | Контроль качества изготовления структурных стеклопакетов, Dow Corning, Sika, GE | Не всегда требуется, для определенных проектов или при запросе особых гарантий (Dow Corning, Sika) |
1 | Да |
¹ С указанной периодичностью может проводиться либо тест на стекле, либо тест «бабочка». Выполнять одновременно оба теста необязательно.
² Альтернатива тесту на адгезию и отрвыв
³ Sika рекомендует хранить образцы испытаний минимум 1,5 года
| Испытание на адгезию, для образца справа закон Гука отдыхает |
Тест на соотношение компонентов смеси |
Тест "бабочка" со стеклами, отличная адгезия и когезия |
Тест на адгезию и отрыв (тест-гусеница, peeltest), отличная адгезия и когезия |
 |
 |
 |
 |
| Мраморный тест, идеальное смешивание |
Мраморный тест, недостаточное смешивание |
Тест "бабочка" на листе бумаги, идеальное смешивание |
Тест "бабочка" на листе бумаги, недостаточное смешивание |
 |
 |
 |
 |
| Тест "змейка" после ремонта | Тест "змейка" после переоборудования | Тест "змейка" после длительного простоя | Тест "змейка" в начале рабочей смены |
 |
 |
 |
 |
Каков гарантийный срок на запчасти для экструдеров вторичной герметизации?
На новое оборудование европейские производители обычно дают 12-месячный гарантийный срок при условии работы в одну 8-часовую смену, соблюдении инструкции по эксплуатации и др. На б.у. оборудование гарантию обычно не дают. Мы можем предоставить на восстановленное нами оборудование по согласованию с клиентом 1-, 3-, 6- и 12-месячный гарантийный срок. Что касается быстроизнашиваемых запчастей, контактирующих с герметиком - на эти позиции гарантия от производителей оборудования и нами соответственно не распространяется.
Что касается быстроизнашиваемых запчастей, контактирующих с герметиком - на эти позиции гарантия от производителей оборудования и нами соответственно не распространяется. Например, у немецкого производителя Reinhardt Technik все быстроизнашиваемые запчасти, также рекомендованные производителем в качестве необходимого запаса запчастей на производстве стеклопакетов, отмечены в инструкции черными жирными точками.
Каков срок хранения и службы запчастей для экструдеров вторичной герметизации?
Срок хранения подавляющего большинства запчастей не ограничен. Срок службы ограничен только условиями эксплуатации, знанием и соблюдением инструкции по эксплуатации оборудования. Касательно быстроизнашиваемых запчастей, контактирующих с герметиком: их срок службы находится в линейной зависимости от качества применяемого герметика. Так, например, на герметике немецких производителей Kömmerling и Henkel-Teroson, итальянского Fenzi, ремкомплекты уплотнений насосов служат в среднем по 6 месяцев при 3-сменной работе. Некоторые производители стеклопакетов идут на сознательный чрезмерный износ оборудования путем применения низкокачественных герметиков: если у них повышенная абразивность, либо мелкие частицы черезчур твердые, то выходят из строя не только полимерные уплотнения, но и металлические части экструдеров либо роботов вторичной герметизации, и, чем дальше, тем маховик износа раскручивается больше. Вероятно, что дополнительный ремонт оборудования и некачественные стеклопакеты обходятся пока таким производителям дешевле качественного герметика. Не сей счет уже и практика существует: если поставщик недорогого вторичного герметика не лушего качества хочет привлечь нового клиента - производителя стеклопакетов, он пытается заручиться какими-то рекомендациями от дилера производителя этого оборудования, либо гарантирует перенять расходы на запчасти, если поломка оборудования будет вызвана переходом на новый герметик. Но, поверьте, новоявленные марки отечественных полисульфидов отсутствуют в Европе (они просто не пройдут европейские испытания) и никаких рекомендаций от европейских производителей оборудования на сей счет и быть не может. Перенять расходы за запчасти и ремонт - шаг благородный, но рискованный, как и выпуск некачественных стеклопакетов на некачественном сырье.
В Европе существует не только должный и жесткий надзор за производимой продукцией, но что самое важное - если распространитель продукции ненадлежащего качества будет выявлен, он станет банкротом: ему невозможно будет отвертеться от судебных исков и от их внушительных сумм, да сотрудничать с ним никто не будет дальше. Справедливости ради следует отметить некую стабилизацию на рынке ситуации со вторичным герметиком для производства стеклопакетов промышленным способом.
Продолжение следует, статья в разработке. Мы будем благодарны за Ваши комментарии и интересные темы для обсуждения.